Двадесет радника ТИР-а обучавало се у Финској за рад у „новој топионици“
БАТ-технологија више није непознаница
Теоретски део је подразумево упознавање са принципима савремене аутогене флеш-смелтинг технологије, а практични са функционисањем топионице бакра у Харјавалти. – Осим стручњака Ототековог института, предавачи су били и представници фирми – испоручиоца опреме за нову топионицу у Бору. – Полазници обуке једнодушни у оцени да је било напорно, али изузетно занимљиво и корисно
ТИР. – Прва група од десет радника ТИР-а (пет инжењера – по два електро и машинства и један металургије, четири техничара и преводилац) 14. септембра вратила се из Финске – земље произвођача и испоручиоца аутогене флеш-смелтинг технологије која ће се примењивати у новој топионици бакра у Бору. Двонедељни боравак (од 31. августа до 13. септембра) у овој скандинавској земљи био је прилика за стицање стручних знања о управљању и руковању овим поступком добијања „црвеног“ метала. По речима директора ТИР-а Бобана Тодоровића, који је предводио прву групу радника, обука је била подељена у два дела. Теоретски је био организован у Институту за пројектовање у Еспоу – другом по величини граду у Финској, удаљеном двадесетак километара од Хелсинкија, у коме се, иначе, налази седиште Ототека. Друга недеља је била резервисана за практични део у топионици бакра у Харјавалти (150 км од Хелсинкија).
– Теоретска обука је подразумевала упознавање са принципима функционисања топионице у којој се концентрат прерађује савременом БАТ-технологијом, и то по програмским целинама: транспортни системи, шаржирање материјала, котао отпадне топлоте, систем за пречишћавање гасова и управљање технолошким поступком производње. Осим стручњака Ототековог института, предавача су били и представници фирми – испоручилаца опреме за нову топионицу у Бору. Упознали смо се са начином рада појединих агрегата, али и њиховим параметрима, мада ће коначни показатељи бити дефинисани након топлих проба и пуштања постројења у експлоатацију, јер је свака топионица специфична. И обука у Харјавалти се састојала од теоретске, у преподневним, и практичне, у поподневним сатима. Тамо се инсистирало на максималним мерама безбедности, тако да је ова област (безбедност и заштита на раду) сигурно смерница за едукацију наших радника у наредном периоду – рекао је Тодоровић.
Наша опрема савременија од финске
Дипл. инж. машинства Донча Стојчевски, члан тима за реализацију Пројекта модернизације топионице и изградњу фабрике сумпорне киселине, најпре је истакао заступљеност разноврсних струка у саставу прве, као и друге групе радника ТИР-а која је у Финској боравила од 15. до 27. септембра. Притом је упутио све речи хвале за професионалност људи из финске компаније.
– По повратку друге групе радника ТИР-а (три дипл. инж. металургије, аутоматичари и електричари) из Финске биће сачињен заједнички извештај, анализа стечених знања и закључци у ком смеру треба да иде будућа обука и које целине треба обухватити. Иначе, програм обуке повремено доживљава промене у зависности од надоградње коју је потребно урадити. Људи (30 полазника) који треба да буду обучени за рад у фабрици сумпорне киселине, од првог септембра свакодневно (од 12 до 14 сати) у просторијама „нове топионице“, слушају теоретска предавања која држе представници СНЦ Лавалина. У току су преговори за одлазак у Казинк (Казахстан), где ће бити одржана практична обука у фабрици коју је ова канадска фирма последњу саградила у Европи (идентична нашој која се гради). Упоредо са овим, у току су припреме и за рад у постројењима за пречишћавање отпадних вода, флотацију шљаке и новој енергани – закључује Тодоровић.
Наш саговорник додаје да су се његов колега Драган Николић, руководилац машинског одржавања у Топионици, и он усредсредили на то како код њих функционише та служба. Упркос томе што је процес обиман, а под истим кровом у Харјавалти раде две топионице (бакра и никла), са истим саобраћајницама, флуидима, људима, како су се сами уверили и рекли – све се одвија беспрекорно. Правили су поређење са нашим стањем, што је тешко, јер је код њих поента у превентивном одржавању, док је код нас, углавном, оно корективно. Са друге стране, Финци ангажују (по уговору) посебне фирме за одржавање, припрему ваздуха, енергану, док су они концентрисани на производни део.
– Схватили смо суштину, начин рада и одржавања сваког агрегата, посебно сушача који је за нас новина. Пећ је интересантна, нарочито замена расхладних елемената пошто је систем хлађења другачије решен, као и бренер за концентрат као највиталнији део пећи. У систему за гасове и котлу није било изненађења, јер нам је то познато. Питање шљаке је, такође, било занимљиво зато што се дуго споримо како да то решимо код нас. Код њих је та област забрањена за приступ. Када су имали ближу локацију надомак насељеног дела, догађале су се експлозије (шљака се хлади у лонцима) и комади су летели по двориштима. Одмах се реаговало и тада су је изместили ван топионице. Сада је то строго аутоматизован процес којим се управља из командне собе флотације. Фасцинантно је колико улажу у екологију и колико се у њу укључује држава као фактор који ствара амбијент за реализацију. На мене је највећи утисак оставило то како они прате процес и параметре на основу којих доносе одлуке и интервенишу. Реч је о програму који у делићу времена обрађује милионе информација и даје препоруке, а на оператерима је да изаберу право решење или мењају параметре – наглашава Стојчевски.
„А што би се кварило?“
Дипл. инж. машинства Драгану Николићу, најзанимљивија су била предавања представника фирми које су испоручиле опрему за „нову топионицу“ (финска Кумера – парни сушач и врећасти филтер, немачки Foster Wheeler – котао, Gea Bishop – електростатички филтер, Sulzer – пумпе за циркулацију и расхладни систем).
– Обука је била напорна, јер сви заједно смо слушали предавања везана и за металургију и за аутоматику. Али, свакоме је било интересантно да чује нешто ново из друге области. Када је реч о машинском одржавању, могли смо да конкретно разговарамо и решимо недоумице које се односе на делове парног сушача, котла, филтера, пумпи, као и на њихову замену. Неколико пута смо ишли да видимо срце топионице, а то је горионик концентрата. Код њих се у току дана обавља провера расхладних елемената на пећи, ваздуха, хлађења дистрибутера, чисте се налепци. Видели смо резервне дистрибутере, бренере, показивали су нам замену грејача у парном сушачу. Њима су била чудна наша питања: „Шта ако се неки део поквари?“, а они су одговарали, такође, питањем: „А, што би се то кварило?“. Све нас је интересовало и све нам је било од велике користи – истиче Николић.
И машински техничар Дејан Томић, пословођа котла у Топионици, изражава задовољство обуком у Финској и потврђује да им је много значило то што су сви заједно били на свим предавањима. – Било је занимљиво, посебно изузетно прецизна презентација котла. Објаснили су нам детаљно све што нас је интересовало, нарочито програм који је направљен да води поцес. То је мозак система, пошто руковалац из командне собе контролише цео процес од шаржирања до испуста бакренца. Чак су и нашим руковаоцима дозволили да мало раде на њему – казао је Томић.
Значај информације
Дипл. инж. електротехнике Владимир Илић, руководилац службе одржавања мерно-регулационе технике у Топионици, био је „задужен“ за упознавање са системом који треба да се примени и код нас, пошто ће нова топионица у Бору бити доста аутоматизованија од старе, са максималном применом информационе технологије.
– У Ототековом Институту већ је био постављен ПЛЦ систем у симулационом тест-режиму, тако да су наши руковаоци могли да му приступе и ураде ситније вежбице. Најпре смо се упознали са опремом, остварили смо контакте и добру сарадњу са људима који су програмирали систем. Нови софтвер, који су заједнички дизајнирали металурзи и програмери Ототека, зове се процесни саветник и, практично, представља мозак топионице. Финци њиме „воде“ процес, а замислили су да тако буде и код нас. Стално се раде анализе шљаке, бакренца, шарже, сваког дана, на један, два, три сата. Сви подаци се уносе у тај софтвер који на основу њих прорачунава одговарајуће параметре за функционисање целог процеса. Од укупно 230-240 запослених у топионици у Харјавалти, чак 35-40 раде у лабораторији, одакле се систем „храни“ подацима – наглашава Илић и додаје:
– Њима је информација најбитнија – мере температуру шљаке, бакренца користећи сонде које сагоревају и после бацају као потрошни материјал. Јер, како кажу, цена сонде је занемарљива у односу на вредност информације коју добију. Цео систем је комплетно интегрисан, имају сопствени интранет захваљујући коме било који радник у сваком тренутку има приступ свим подацима, укључујући параметре процеса, анализе из лабораторије, службе одржавања, ко и када је дошао на посао, чак и када је рађена последња инспекција или преправка неког дела.
